Die Technologie ist nicht nur ein einfacher Begriff für uns, sondern hat ein konkretes Ziel: die sichersten Rahmen der Welt herzustellen.

Die Technologie bei Colnago ist eine schöne Geschichte, ein roter Faden, welcher sich durch 60 Jahre zieht, aufgebaut auf der unaufhörlichen Suche nach Innovation und Pflege für die Details.

Die technologische Exzellenz vereinigt sich bei unseren Fahrrädern mit der glorreichen Tradition, reich an Erfolgen und namhafter Zusammenarbeit.

Sie ist seit jeher Teil unseres DNAs und wir sind stolz darauf, aber die kontinuierlichen Verbesserungen bei unserem neuen Rahmen sind nicht nur Image.

PERFEKTE VERBINDUNG: 0,15 MM

Die Toleranzen zwischen Rohren und Verbindungen dürfen höchstens 0,15 mm betragen, um ein perfektes Verkleben zu ermöglichen, welches in der Lage ist, den Beanspruchungen an Biegungen und Drehungen standzuhalten, ohne auseinanderzugehen.

Verbindungen verwenden bedeutet, Rohre in der Länge verwenden zu können, die man möchte, in anderen Worten ist es somit möglich, für den Kunden einen wirklich maßgeschneiderten Rahmen herzustellen. Natürlich ist es den Ansprüchen entsprechend notwendig, über Gussformen mit unterschiedlichen, sehr präzisen Winkeln zu verfügen, denn Kohlenstoff kann man nicht verbiegen wie ein Metall; zudem dürfen die Toleranzen zwischen Rohr und Verbindung höchstens 0,15 mm betragen, um ein perfektes Verkleben zu ermöglichen und den Beanspruchungen an Biegungen und Drehungen standzuhalten, ohne das Risiko der Ablösung.

Eine Kuriosität: vor der endgültigen Herstellung der Gussformen für den Kohlenstoff, werden 3D-Drucke sämtlicher Einzelteile des Rahmens ausgeführt, die dann zusammengebaut werden und ein “virtuelles” Fahrrad ergeben, um auch das ästhetische Ergebnis bewerten zu können.

1.200 KG ZUGKRAFT

Die Rohre werden an den Verbindungen mit einem Bikomponentenkleber verklebt, welcher in der Luftfahrt Anwendung findet und in der Lage ist, einer Zugkraft von 1 Tonne und 200 Kg standzuhalten.

Beim Kleber, welcher für das Verkleben der Verbindungen verwendet wird, handelt es sich um einen Bikomponentenkleber, der in der Luftfahrt verwendet wird und nach Tests in Zusammenarbeit mit der Luftfahrt-Abteilung der mailändischen technischen Hochschule Politecnico di Milano unter unterschiedlichen Bedingungen getestet wurde: bei extremer Hitze und extremer Kälte, bis hin zu salzhaltigem Nebel. Wir wissen nicht, in welchen Orten das Fahrrad verwendet werden wird, aber wir müssen in jedem Fall immer die höchstmögliche Sicherheit von jedem unserer Rahmen verlangen und diese gewährleisten.

Die Dichtheitsprüfung, welcher wir die Verklebung der Rohre unterziehen, ist sehr streng: ein Rohr mit einem Querschnitt von 31,7 mm, der über 2,5 cm verklebt wird, muss einer Zugkraft von 1 Tonne und 200 Kg standhalten – der absolut härteste Test für verklebte Materialien.

Es gilt festzustellen, dass diese Ergebnisse auch Dank der extremen Sorgfalt möglich sind, die wir bei der spezifischen Vorbereitung der Rohre und Verbindung an den Tag legen.

Zunächst wird der Rahmen mit einem speziellen Material abgesandet, um jede noch so kleine oberflächliche Unreinheit des Kohlenstoffs zu entfernen; daraufhin wird ein chemisches Abbeizen vorgenommen, um eventuell nicht sichtbare Staubreste zu entfernen und abschließend wird Alles innerhalb von 30 Minuten verklebt, um eventuelle Staubablagerungen zu verhindern.

Der Rahmen wird dann auf eine Schablone gelegt, damit der Klebstoff 90 Minuten lang bei Zimmertemperatur aushärten kann; anschließend wird der Rahmen in einen Heißluft-Ofen gelegt, in welchem weitere 90 Minuten lang bei einer Temperatur zwischen 20 und 85 Grad die Aushärtung abgeschlossen wird. Zuletzt wird der Rahmen wieder auf Zimmertemperatur abgekühlt, ohne ihn jedoch aus dem Ofen zu entfernen; dies, um Luftzüge zu vermeiden, welche das Endergebnis beeinträchtigen könnten.

EIN LUFTFAHRT-TEST

Eine 3-jährige Studie, durchgeführt mit der Luftfahrt-Abteilung der mailändischen technischen Hochschule Politecnico di Milano, hat es uns ermöglicht, exklusive computerbetriebene Crash-Test-Maschinen für “Kollision” und “Werkstoffermüdung” zu entwickeln, Dank welcher wir in der Lage sind, extrem strenge und verlässliche Widerstandskontrollen durchzuführen.

Es gibt viele unterschiedliche Arten von Kohlenstoff-Fasern, natürlich mit verschiedenen Merkmalen und in unterschiedlicher Qualität.

Wenn man ein neues Projekt in Angriff nimmt, ist es notwendig, die unterschiedlichen Durchmesser und Faserarten festzulegen, die man bei den verschiedenen Rahmenteilen verwenden möchte, um die gewünschte Widerstandskraft des Rahmens zu erhalten, dies, weil einige Bereiche des Rahmens mehr Beanspruchungen und Kräften standhalten müssen als andere.

Die Empfehlungen für eine sorgfältige Bearbeitung haben wir mit Hilfe einer dreijährigen Studie der Luftfahrt-Abteilung der mailändischen technischen Hochschule Politecnico di Milano erhalten. Ein professioneller Radrennfahrer ist zirka 3.500 km gefahren, mit einem Fahrrad, an welchem an den wichtigsten Punkten 40 Sensoren angebracht waren und auf allen Bodenarten entlang: vom Asphalt über Pflasterung, ausgehobene Erde bis hin zu Steinpflaster, also bei jeder Art von Beanspruchung.

Während des Tests wurde der Athlet ständig von einem computerisierten Lieferwagen begleitet, mit dessen Hilfe Winkel und Aufprall jeder Spannung registriert wurde, welcher das Fahrrad in den unterschiedlichen Rahmenbereichen ausgesetzt war.

Diese wertvolle Zusammenarbeit hat es uns dann ermöglicht, unsere exklusiven Crash-Test-Maschinen für “Kollision” und “Werkstoffermüdung” herzustellen, mit denen wir feststellen können, welche Kohlensoff-Fasern notwendig sind, um den unterschiedlichen Spannungen in jedem Rahmenbereich standzuhalten.

 

DIE SICHERSTEN RAHMEN DER WELT

Wir können sorgenlos behaupten, dass unsere Rahmen die sichersten der ganzen Welt sind, da wir interne Parameter verwendet haben, welche mindestens 5 Mal strengere Grenzwerte bestehen müssen, als weltweit von den UNI-ISO-Normen vorgesehen.

Wir haben uns nicht damit zufrieden gegeben, einfach die weltweit vorgesehenen UNI-ISO-Normen zur Widerstandskraft der Rahmen einzuhalten, sondern haben interne Parameter festgelegt, welche die Grenzwerte um mindestens das 5-fache übersteigen.

Aus diesem Grund können wir nun ohne Angst behaupten, dass unsere Rahmen die sichersten der ganzen Welt sind.

Aber das sagen nicht nur wir: unsere “erbarmungslosen” Crash-Tests sprechen für uns.

Der Rahmen, welcher mit einer starren, vollen Stahlgabel montiert wird, um für eine maximale Beanspruchung zu sorgen, wird vorne und hinten eingespannt; daraufhin wird mit zwei an der Bewegungsbox verbundenen Kolben die Fahrbewegung simuliert, welche jedes Mal eine variable Kraft von 75 bis 175 Kg ausüben.
Auf dem Sattel wird ein Gewicht von 80 Kg angebracht, während vorne ein falsches Lenkrad montiert wird, auch dieses aus vollem Stahl, auf welchem abwechselnd rechts und links eine Kraft von 30 Kg ausgeübt wird.

Alle 100 Zyklen unterliegt die Gabel zudem einer zusätzlichen Beanspruchung von 100 Kg, während der Rahmen insgesamt 1 Million Zyklen dieser Art standhalten muss.

Um speziell die Gabel zu beanspruchen, verwenden wir hingegen eine Testmaschine für die Dauerfestigkeit. Auch diese Komponente muss 1 Million Zyklen standhalten, und zwar bei einer Kraft von 600 Newton bis 1.050 Newton. Der gesamte Prozess ist natürlich computerisiert, d.h. dass jeder eventuelle Bruch sofort gemeldet werden würde.

ÜBER ALLE GRENZEN HINWEG
ÜBER ALLE GRENZEN HINWEG

Der Rahmen C64 besteht auf brillante Weise auch den “strafenden” Aufpralltest und hält einem Gewicht von 24,5 Kg stand, welches aus über 1 Meter Höhe fallen gelassen wird.

Der absolut für Kohlenstoff “strafende” Test ist jedoch der Aufpralltest.

Normalerweise wird der Rahmen vertikal positioniert und im hinteren Bereich eingespannt; daraufhin wird ein Gewicht auf die vordere Gaben und längs der vorderen und hinteren Nabenachse fallen gelassen (laut Gesetzgebung von 22,5 Kg), und zwar von einer Höhe von 212 mm. Wenn der Rahmen sich nicht endgültig um 8 mm verbiegt, gilt der von der Gesetzgebung festgelegte Grenzwert als eingehalten.

Aufgrund der bei unseren Test erhobenen Daten sind für uns diese Grenzwerte nicht streng genug; dementsprechend sind wir viel weiter gegangen.

Bei unserem Test montieren wir den Rahmen so wie beschrieben und verwenden ein Gewicht von 24,5 Kg, welches zunächst von 212 mm, dann von 350 mm, anschließend von 450, 600, 750 900 und letztendlich von 1.040 mm Höhe fallen gelassen wird, d.h. von der größtmöglichen Höhe der Maschine.

Der Rahmen C64 besteht diesen fürchterlichen Test auf brillante Weise, aber das Wichtigste ist, dass auch wenn unser Computer einen kleinen Bruch registrieren sollte, Dank der Struktur unseres Kohlenstoffs die Sicherheit dennoch gewährleistet wäre, weil es nie zu einem kompletten Bruch des Rahmens kommen würde.

Colnago 2019 collection
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