Para nosotros la tecnología no es un fin en ella misma, es algo que tiene un objetivo concreto: construir los cuadros más seguros del mundo.

La tecnología en Colnago tiene una historia bonita. Un hilo conductor que une un viaje de 60 años, construido sobre la incesante búsqueda de la innovación y atención por los detalles.

La excelencia tecnológica se combina en nuestras bicicletas con una tradición gloriosa, rica en colaboraciones exitosas y prestigiosas. Siempre ha pertenecido a nuestro ADN y estamos orgullosos de ello, pero las continuas mejoras introducidas en cada uno de nuestros cuadros no son sólo imágenes.

Puntera perfecta: 0.15 mm

Las tolerancias entre tubos deben ser de un máximo de 0,15 mm para permitir una fijación perfecta, capaz de soportar las tensiones flexo-torsionales sin riesgo de separación.

Usar punteras significa poder utilizar tubos de la longitud deseada, en otras palabras, construir un cuadro que sea realmente a medida para el cliente. Por supuesto, según las exigencias se requieren moldes con diferentes ángulos y muy precisos, ya que el carbón no puede deformarse como un material metálico, y las tolerancias entre tubos y punteras debe ser de un máximo de 0,15 mm para permitir un encolado perfecto, capaz de soportar la tensión flexo-torsional sin riesgo de separación. Una curiosidad: antes de la realización inicial de los moldes para el carbón, se hacen impresiones 3D de todas las piezas individuales del cuadro, después se montan para formar una bicicleta «virtual» para evaluar también estéticamente el resultado.

1.200 kg de tracción

Los tubos son pegados en las punteras con un adhesivo de dos componentes de derivación aeroespacial, capaz de superar una tracción de 1 tonelada y 200 kg.

El adhesivo usado para pegar los tubos en las punteras es una cola de dos componentes de derivación aeroespacial, adoptado en base a pruebas realizadas en colaboración con la sección aeroespacial de la Universidad Politécnica de Milán en las condiciones más variadas: del calor y frío extremos a la niebla salina. No sabemos en qué lugares se usará la bicicleta, pero, en cualquier caso, siempre debemos exigir y garantizar la máxima seguridad posible de cada uno de nuestros cuadros.

Las pruebas de estanqueidad a las que se someten los tubos son de la máxima severidad: en la práctica, un tubo con un diámetro de 31,7 mm, pegado en 2,5 cm, debe superar la tracción – la prueba más dura para el encolado – de 1 tonelada y 200 kg. Debería observarse que estos resultados también son posibles gracias al extremo cuidado que ponemos en la fase de preparación específica de tubos y punteras. Primero, procedemos al arenado con material específico, para eliminar cualquier impureza superficial de carbón mínima; después, se hace un decapado químico para quitar residuos de polvo imperceptibles y, finalmente, todo se pega en 30 minutos, para evitar posibles depósitos de polvo atmosférico.

Después, el cuadro se coloca en una plantilla, dejando que el adhesivo se cure a temperatura ambiente durante unos 90 minutos; a continuación, se coloca en un horno ventilado térmicamente donde termina la polimerización, yendo de 20 a 85 grados durante otros 90 minutos, y finalmente es enfriado otra vez a temperatura ambiente, siempre sin quitarlo del horno para evitar corrientes de aire que podrían alterar el resultado final.

Una prueba aeroespacial

Un estudio de campo de 3 años realizado con la sección aeroespacial del Politécnico de Milán nos permitió desarrollar las máquinas para pruebas de choque y fatiga computarizadas, con las cuales podemos realizar pruebas de resistencia muy rigurosas y fiables.

Hay muchos tipos diferentes de fibra de carbono, naturalmente, de diferente calidad y características.

Cuando se realiza un proyecto nuevo, para obtener la fuerza deseada del cuadro es esencial determinar la diferenciación del espesor y el tipo de fibra a usar en las diferentes partes del cuadro, ya que algunas zonas deben tener una mayor resistencia que otras a las tensiones y esfuerzos.

Las indicaciones para proceder con la máxima precisión vinieron de un estudio de 3 años realizado siempre con la sección aeroespacial del Politécnico de Milán.

En la práctica, con una bicicleta equipada con 40 sensores colocados en puntos clave, un ciclista profesional ha recorrido unos 3500 km en todo tipo de terrenos: desde el asfalto al adoquinado, y tierra afrontando todo tipo de tensiones.

Durante la prueba, el atleta fue seguido en todo momento por una furgoneta computarizada, que registró el ángulo y la incidencia de cada esfuerzo sufrido por la bicicleta en las diferentes zonas del cuadro.

Esta preciosa colaboración nos ha permitido crear nuestras máquinas para pruebas de choque exclusivas, tanto de «impacto» como «tensión», con las que hemos desarrollado las fibras de carbono necesarias para soportar los esfuerzos específicos de cada zona del cuadro.

El cuadro más seguro del mundo

Podemos afirmar sin duda alguna que nuestros cuadros son los más seguros del mundo, ya que hemos adoptado parámetros internos que superarán en al menos 5 veces los límites impuestos por las normas globales UNI-ISO sobre la resistencia.

Nunca nos contentamos con cumplir sólo con las normas globales UNI-ISO sobre la resistencia de los cuadros; hemos adoptado nuestros parámetros internos, los cuales superarán los límites en al menos 5 veces.
Esta es la razón por la que hoy podemos afirmar, sin duda alguna, que nuestros cuadros son los más seguros del mundo.

Esto no es simplemente nuestro punto de vista: las pruebas de choque “inflexibles” en las que confiamos sólo hacen que confirmarlo.

El cuadro, montado mediante una horquilla rígida en acero sólido para tensionarlo al máximo, está sujetado por delante y detrás, por lo tanto, el pedaleo es simulado por dos pistones conectados en el soporte inferior, que desarrollan una fuerza que oscila entre 75 y 175 kg.

En el sillín se coloca un peso de 80 kg, mientras que en la parte delantera hay un manillar falso en acero sólido sobre el que se ejerce una fuerza de 30 kg, que se alterna sobre el lado derecho e izquierdo.

Cada 100 ciclos, la horquilla delantera es sometida a una tensión adicional de 100 kg, y el cuadro deberá soportar en total 1 millón de ciclos realizados de esa manera.

Para tensar específicamente la horquilla usamos una máquina para pruebas de tensión. Este componente también resistirá 1 millón de ciclos bajo una fuerza que varía de los 600 a los 1050 Newtons. Todo el proceso es computarizado y cualquier fallo sería señalado inmediatamente.

Más allá de los límites
Más allá de los límites

El cuadro C64 también pasa de manera notable la “punitiva” prueba de impactos soportando un peso de 24.5 kg soltado desde una altura de más de 1 metro sin cesión alguna.

Sin embargo, la prueba más «punitiva» para el carbón es la prueba de impacto.

Por lo general y en la práctica, el cuadro es colocado verticalmente y tocando con su parte posterior; entonces se deja caer un peso (según la normativa de 22.5 kg) sobre la horquilla delantera, a lo largo del eje del buje delantero – trasero, desde una distancia de 212 mm. Si el cuadro no sufre una deformación permanente de 8 mm, ésta es considerada normal.

Sin embargo, partiendo de los datos obtenidos de nuestras pruebas de campo, no consideramos que estos límites sean suficientemente rigurosos, así que hemos ido mucho más allá.

Por lo tanto, nuestra prueba consiste en montar el cuadro de la manera descrita, usando un peso de 24,5 kg, soltado primero desde 212 mm, después, en sucesión, desde 350,450, 600, 750 y 900, y finalmente desde el máximo soportado por la máquina, es decir, desde 1040 metros.

El cuadro C64 supera brillantemente esta terrible prueba, pero la cosa más importante es que, incluso si el ordenador detectara una pequeña cesión, gracias a la estructura de nuestro carbón se seguiría garantizando la seguridad y nunca se produciría la rotura completa del cuadro.