La tecnologia per noi non è fine a sé stessa, è qualcosa che ha un obiettivo concreto: costruire i telai più sicuri al mondo.

La tecnologia in Colnago è una bella storia. Un filo rosso che unisce un percorso lungo 60 anni, costruito sull’incessante ricerca dell’innovazione e della cura dei dettagli.

L’eccellenza tecnologica si sposa nelle nostre biciclette a una tradizione gloriosa, ricca di successi e di collaborazioni prestigiose. Appartiene da sempre al nostro DNA e ne andiamo fieri, ma i continui miglioramenti introdotti in ogni nostro nuovo telaio non sono solo immagine.

Congiunzione perfetta: 0,15 mm

Le tolleranze tra tubo e congiunzione devono essere di 0,15 mm al massimo, per consentire un incollaggio perfetto, in grado di sopportare le sollecitazioni flesso-torsionali senza rischio di scollamento.

Utilizzare le congiunzioni significa poter impiegare tubi della lunghezza voluta, in altre parole costruire un telaio realmente su misura per il cliente. Naturalmente a seconda delle esigenze sono necessari stampi con angolazioni differenti e molto precise, perché il carbonio non si può deformare come un materiale metallico, e le tolleranze tra tubo e congiunzione devono essere di 0,15 mm al massimo, per consentire un incollaggio perfetto, in grado di sopportare le sollecitazioni flesso-torsionali senza rischio di scollamento. Una curiosità: prima della realizzazione definitiva degli stampi per il carbonio, vengono effettuate delle stampe in 3D di tutti i singoli pezzi del telaio, poi assemblati a formare una bicicletta “virtuale” per valutare anche esteticamente il risultato.

1.200 kg di trazione

I tubi vengono incollati nelle congiunzioni con un adesivo bicomponente di derivazione aerospaziale, in grado di superare una trazione di 1 tonnellata e 200 kg.

L’adesivo impiegato per incollare i tubi nelle congiunzioni è una colla bicomponente di derivazione aerospaziale, adottata in base a test eseguiti in collaborazione con la sezione aerospaziale del Politecnico di Milano nelle più svariate condizioni: dal caldo e al freddo estremi, fino alla nebbia salina. Non sappiamo in che luoghi verrà utilizzata la bicicletta, ma dobbiamo in ogni caso pretendere e garantire sempre la massima sicurezza possibile da ogni nostro telaio.

Le prove di tenuta a cui sottoponiamo l’incollaggio dei tubi sono della massima severità: in pratica un tubo di 31,7 mm di diametro, incollato per 2,5 cm, deve superare una trazione – il test più duro in assoluto per l’incollaggio – di 1 tonnellata e 200 kg. Va segnalato che questi risultati sono possibili anche grazie all’estrema cura che mettiamo nella fase di preparazione specifica di tubi e congiunzioni. Prima si procede effettuando una sabbiatura con materiale apposito, per eliminare ogni minima impurità superficiale del carbonio; poi viene fatto un decapaggio chimico per togliere eventuali impercettibili residui di polvere, e infine il tutto va incollato entro 30 minuti, per evitare eventuali depositi di pulviscolo atmosferico.

Il telaio viene poi posizionato su una dima, lasciando polimerizzare l’adesivo a temperatura ambiente per circa 90 minuti; poi viene inserito in un forno termo-ventilato dove si conclude la polimerizzazione, passando dai 20 agli 85 gradi per altri 90 minuti, e infine lasciato raffreddare di nuovo fino alla temperatura ambiente, sempre senza toglierlo dal forno per evitare correnti d’aria che potrebbero alterare il risultato finale.

Un test aerospaziale

Uno studio sul campo di 3 anni, effettuato con la sezione aerospaziale del Politecnico di Milano, ci ha consentito di sviluppare esclusive macchine di crash test computerizzate “a urto” e “a fatica”, con le quali siamo in grado di effettuare prove di resistenza estremamente rigorose e affidabili.

Esistono molte tipologie diverse di fibra di carbonio, naturalmente di qualità e caratteristiche differenti tra loro.

Quando si realizza un nuovo progetto, per ottenere la resistenza desiderata del telaio è fondamentale determinare la differenziazione degli spessori e del tipo di fibra da impiegare nelle varie parti del telaio, perché alcune zone devono sopportare sollecitazioni e sforzi maggiori rispetto ad altre.

Le indicazioni per procedere con la massima accuratezza ci sono arrivate da uno studio di 3 anni effettuato sempre con la sezione aerospaziale del Politecnico di Milano.

In pratica, con una bicicletta dotata di 40 sensori applicati nei punti nevralgici, un ciclista professionista ha percorso circa 3.500 km su tutti i tipi di terreno: dall’asfalto al lastricato, allo sterrato, all’acciottolato, affrontando ogni genere di sollecitazioni.

Nel corso del test, l’atleta è stato costantemente seguito da un furgone computerizzato, che ha registrato angolo e incidenza di ogni sforzo subito dalla bicicletta nelle differenti zone del telaio.

Questa preziosa collaborazione ci ha permesso poi di realizzare delle macchine di crash test di nostra esclusiva, sia “a urto”, sia “a fatica”, con le quali abbiamo messo a punto le fibre di carbonio necessarie a sopportare gli sforzi specifici di ogni zona del telaio.

I telai più sicuri al mondo

Possiamo affermare senza tema di smentite che i nostri telai sono i più sicuri al mondo, in quanto abbiamo adottato dei parametri interni che devono superare di almeno 5 volte i limiti previsti dalle normative mondiali UNI-ISO sulla resistenza.

Non ci siamo accontentati di rispettare semplicemente le normative mondiali UNI – ISO, sulla resistenza dei telai, adottando invece nostri parametri interni che devono superare i limiti di almeno 5 volte.
E per questo oggi possiamo affermare senza paura che i nostri telai sono i più sicuri al mondo.

Ma non siamo semplicemente noi a dirlo: lo fanno molto più eloquentemente i crash test “impietosi” a cui ci affidiamo.

Il telaio, montato con una forcella rigida in acciaio pieno per sollecitarlo al massimo, viene vincolato anteriormente e posteriormente; dopodiché viene simulata la pedalata con due pistoni collegati alla scatola movimento che sviluppano ogni volta una forza variabile dai 75 ai 175 kg.

Sulla sella viene posizionato un peso di 80 kg, mentre anteriormente viene montato un finto manubrio, sempre in acciaio pieno, su cui viene esercitata una forza di 30 kg, alternata sul lato destro e su quello sinistro.

Ogni 100 cicli la forcella anteriore subisce inoltre una sollecitazione supplementare di 100 kg, e il telaio deve sopportare complessivamente 1 milione di cicli eseguiti in questo modo.

Per sollecitare specificamente la forcella utilizziamo invece una macchina da prova di resistenza a fatica. Anche questo componente deve sopportare 1 milione di cicli, sottoposto a una forza da 600 Newton fino a 1.050 Newton. Tutto il processo è naturalmente computerizzato e un eventuale cedimento verrebbe immediatamente segnalato.

Oltre ogni limite
Oltre ogni limite

Il telaio C64 supera brillantemente anche il “punitivo” test a impatto, sopportando senza cedimenti un peso di 24,5 kg lasciato cadere da più di 1 metro di altezza.

Il test più “punitivo” in assoluto per il carbonio è quello a impatto.
Di solito in pratica il telaio viene posizionato verticalmente e vincolato nella parte posteriore; viene poi lasciato cadere un peso (secondo normativa di 22,5 kg) sulla forcella anteriore, lungo l’asse mozzo anteriore – mozzo posteriore, da una distanza di 212 mm. Se il telaio non subisce una deformazione permanente di 8 mm, viene considerato a norma.

Partendo dai dati ricavati dai nostri test sul campo, noi non riteniamo tuttavia sufficientemente rigorosi questi limiti, così siamo andati ben oltre.

La nostra prova consiste perciò nel montare il telaio come descritto, utilizzando un peso di 24,5 kg, lasciato cadere prima da 212 mm, poi in successione da 350 mm, da 450, da 600, da 750, da 900 e infine dal massimo supportato dalla macchina, cioè da 1.040 mm.

Il telaio C64 supera brillantemente questo terribile test, ma la cosa più importante è che anche qualora il computer segnalasse un piccolo cedimento, grazie alla struttura del nostro carbonio la sicurezza sarebbe comunque garantita e non si verificherebbe mai la rottura completa del telaio.

Colnago 2019 collection
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