La technologie pour nous n’est pas une fin en soi, c’est un objectif concret : construire les cadres les plus sûrs au monde.

La technologie à Colnago est une belle histoire. Un fil rouge qui unit 60 années de cheminement, bâties sur la recherche incessante d’innover et une attention portée aux détails.
L’excellence technologique se conjugue dans nos vélos à une tradition glorieuse, riche de succès et de collaborations prestigieuses.
Cela a toujours appartenu à notre ADN et nous en sommes fiers, mais les améliorations continues apportées à chacun de nos nouveaux cadres ne sont pas que des images.

Jonction parfaite: 0,15 mm

Les tolérances entre le tuyau et la jonction doivent être au maximum de 0,15 mm pour permettre une liaison parfaite, capable de résister aux contraintes de flexion-torsion sans risque de séparation.

Utiliser des jonctions signifie pouvoir utiliser des tuyaux de la longueur souhaitée, autrement dit pour construire un cadre vraiment sur mesure pour le client. Bien entendu, selon les besoins, des moules d’angles différents et très précis sont nécessaires, car le carbone ne peut se déformer comme un matériau métallique et les tolérances entre tube et jonction doivent être de 0,15 mm maximum pour permettre un collage parfait, capable de résister aux contraintes de flexion-torsion sans risque de séparation.

Une curiosité : avant la réalisation finale des moules pour le carbone, des impressions 3D sont réalisées à partir de toutes les pièces individuelles du cadre, puis assemblées pour former un vélo « virtuel » permettant également d’évaluer esthétiquement le résultat.

1.200 kg de traction

Les tubes sont collés dans les jonctions avec un adhésif de deux composants dérivés de l'aérospatiale, capable de dépasser 1 tonne et 200 kg.

L’adhésif utilisé pour coller les tuyaux dans les jonctions est une colle à deux composants dérivés de l’aérospatiale, adoptée sur la base d’essais réalisés en collaboration avec la section aérospatiale de l’École polytechnique de Milan dans les conditions les plus variées : d’une chaleur extrême ou d’un froid extrême jusqu’à un brouillard salin. Nous ne savons pas dans quels endroits le vélo sera utilisé, mais nous devons toujours exiger et garantir la sécurité maximale pour chacun de nos cadres.

Les tests d’étanchéité auxquels les tubes sont liés sont effectués de manière très stricte : dans la pratique, un tube de 31,7 mm de diamètre, collé sur 2,5 cm, doit supporter une traction – le test le plus dur de tous les temps pour le collage – d’1 tonne et 200 kg.

Il convient de noter que ces résultats sont également possibles grâce au soin extrême que nous avons apporté à la phase de préparation spécifique des tuyaux et des jonctions.

Nous procédons d’abord par sablage avec un matériau spécial afin d’éliminer toutes les impuretés minimales de carbone à la surface ; ensuite, un décapage chimique est effectué pour éliminer tous les résidus de poussière imperceptibles, et finalement le tout doit être collé dans les 30 minutes, pour éviter les éventuels dépôts de poussière.
Le cadre est ensuite placé sur un modèle, laissant l’adhésif durcir à température ambiante pendant environ 90 minutes ; puis il est placé dans un four thermo-ventilé où la polymérisation s’achève, en passant de 20 à 85 degrés pendant encore 90 minutes, et pour terminer, il refroidit à température ambiante, toujours dans le four pour éviter les courants d’air qui pourraient modifier le résultat final.

Un test aérospatial

Une étude de terrain de 3 ans réalisée avec la section aérospatiale de l’École polytechnique de Milan nous a permis de développer des machines de test de collision informatisée exclusive « crash » et « fatigue », avec lesquelles nous sommes en mesure de réaliser des tests de résistance extrêmement rigoureux et fiable.

Il existe de nombreux types de fibres de carbone, naturellement de qualité et de caractéristiques différentes.

Lorsqu’un nouveau projet est réalisé, pour obtenir la résistance souhaitée du cadre, il est essentiel de déterminer la différenciation entre l’épaisseur et le type de fibre à utiliser dans les différentes parties du cadre, car certaines zones doivent supporter des contraintes plus élevées que d’autres.

Les indications pour procéder avec la plus grande précision sont issues d’une étude de trois ans, toujours réalisée avec la section aérospatiale de l’École polytechnique de Milan.

En pratique, avec un vélo équipé de 40 capteurs appliqués aux points cruciaux, un cycliste professionnel parcourt environ 3 500 km sur tous types de terrains : de l’asphalte au pavage, en passant par la terre, les pavés, en affrontant tous les types de stress.

Pendant le test, l’athlète était constamment suivi par une camionnette informatisée, qui enregistrait l’angle et l’incidence de chaque effort subi par le vélo dans les différentes zones du cadre.

Cette précieuse collaboration nous a ensuite permis de créer nos machines de crash test exclusives, à la fois « impactantes » et « dures », avec lesquelles nous avons développé les fibres de carbone nécessaires pour soutenir les efforts spécifiques de chaque domaine.

 

 

Les ateliers les plus sécurisés du monde

Nous pouvons affirmer sans aucune crainte que nos montures sont les plus sûres au monde, car nous avons adopté des paramètres internes qui doivent être au moins 5 fois plus élevés que les limites fixées par la réglementation mondiale UNI-ISO sur la résistance.

Nous ne nous sommes pas contentés de simplement respecter les réglementations mondiales UNI – ISO sur la résistance des cadres, mais d’adopter nos paramètres internes qui doivent dépasser les limites au moins 5 fois.
Et c’est pourquoi nous pouvons aujourd’hui affirmer sans crainte que nos montures sont les plus sûres au monde.

Mais nous ne sommes pas les seuls à le dire : les crash test “impitoyables” le font de manière bien plus éloquente.

Le cadre, monté avec une fourche rigide en acier massif pour le solliciter au maximum, est contraint à l’avant et à l’arrière ; après quoi le pédalage est simulé avec deux pistons connectés à la boîte de mouvement qui développent une force variable de 75 à 175 kg à chaque fois.

Sur la selle, un poids de 80 kg est placé, tandis qu’un faux guidon est monté à l’avant, toujours en acier massif, sur lequel une force de 30 kg est exercée, alternant à droite et à gauche.

Tous les 100 cycles, la fourche avant subit également une charge supplémentaire de 100 kg et le châssis doit supporter un total de 1 million de cycles ainsi réalisés.

Pour solliciter spécifiquement la fourche, nous utilisons plutôt une machine d’essai de résistance à la fatigue. De plus, ce composant doit supporter 1 million de cycles, soumis à une force de 600 à 1.050 Newton. L’ensemble du processus est naturellement informatisé et un éventuel échec serait immédiatement signalé.

Au-delà de toutes les limites
Au-delà de toutes les limites

Le cadre C64 surmonte avec brio même le test d’impact "punitif", supportant sans s'affaisser un poids de 24,5 kg lâché de plus d’un mètre de hauteur.

Le test le plus « punitif » pour le carbone, cependant, est le test d’impact.
Habituellement, dans la pratique, le cadre est positionné verticalement et relié dans la partie postérieure ; un poids (selon la réglementation de 22,5 kg) est ensuite déposé sur la fourche avant, le long de l’axe du moyeu avant – moyeu arrière, à une distance de 212 mm. Si le cadre ne subit pas une déformation permanente de 8 mm, il est considéré comme conforme.

À partir des données obtenues lors de nos essais sur le terrain, nous ne considérons toutefois pas ces limites comme suffisamment rigoureuses. Nous sommes donc allés beaucoup plus loin.

Notre test consiste donc à assembler le cadre tel que décrit, en utilisant un poids de 24,5 kg, lâché d’abord de 212 mm, puis successivement de 350 mm, de 450, de 600, de 750, de 900, et enfin le maximum supporté par la machine, c’est-à-dire de 1.040 mm.

Le châssis C64 surmonte brillamment ce terrible test, mais le plus important est que, même si l’ordinateur signalait une petite panne, la sécurité de notre structure en matière de sécurité carbone était toujours garantie et ne pourrait jamais provoquer la rupture complète du cadre.

Colnago 2019 collection
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